Les billes de grenaillage de type Z sont des billes en céramique de zircone dont la sphéroïdisation est d’au moins 90 %. Les tailles disponibles sont Z100-Z300 et Z425-Z850. Elles sont principalement adaptées au traitement de surface des composants aéronautiques et aérospatiaux.

Le média de sablage des billes de céramique B60 convient pour éclaircir la surface de grenaillage des échangeurs de chaleur en alliage de titane. C’est un type de microbilles de zirconium fondu. Le matériau de la zircone rend ce grenaillage extrêmement durable. Les perles en céramique sont produites par fusion et soufflage électriques. Après tamisage, il présente un taux de rondeur élevé, avec une sphéroïdisation supérieure à 85%. Pour le sablage des coques d’échangeurs de chaleur en alliage de titane, les billes de céramique B60 peuvent améliorer la texture de surface de la coque et atteindre l’objectif de soulagement des contraintes.

Les équipements des usines de papier sont toujours pleins de débris épais et tenaces, le sablage est un bon moyen de nettoyer les machines à papier. Les médias de sablage à base d’alumine de zircone sont adoptés pour cette tâche en raison de leur rugosité et de leur résistance à l’usure élevées. Les spécifications les plus utilisées pour le sablage sont 25 % d’alumine de zircone F24, F36 et F46.

Les billes de silicate de zirconium sont un abrasif de sablage sphérique, principalement composé de zircone fondue. Sa couleur est blanche opaque et brillante, et sa dureté est supérieure à celle des perles de verre. En raison de la haute résistance à l’usure de la zircone, les abrasifs de sablage au silicate de zircone ont une caractéristique particulièrement durable, avec une durée de vie d’essai 25 fois supérieure à celle des billes de verre. Utilisé pour le sablage des métaux et des alliages, il peut obtenir un effet de surface brillant et lisse.

L’électrocorindon de zirconium est un type d’abrasif composite alumine-zircone fondue qui ajoute des matériaux de zirconium (tels que le sable de zircon ou le zirconium de dessilicatation) dans le processus de fusion. La teneur en zircone du corindon de zircone est de 25 à 40 %. Selon les différentes teneurs en ZrO2, le corindon de zircone est divisé en AZ25 et AZ40. La résistance à l’usure du corindon de zircone est des dizaines de fois supérieure à celle du corindon fondu à partir d’alumine simple ou d’alumine de bauxite. C’est un matériau abrasif à haute ténacité et résistance à l’usure.